Dikişsiz Karbon Çelik 180 Derece Kaynaklı Dirsek 1.5 Kat Uzunluk Yarıçapı Damgalama Dirsek 180 U Bükme

Φ 22- Φ219 Dikişsiz Karbon Çelik 180 Derece Kaynaklı Dirsek 1,5 Kat Uzunluk Yarıçapı Damgalama Dirsek 180°U Büküm

sıcak şekillendirme itin
Sıcak itme dirsek şekillendirme işlemi, özel dirsek itme makinesi, çekirdek kalıp ve ısıtma cihazının kullanılmasıdır, böylece kütük, makinenin itme işleminde kalıba yerleştirilmiş, ısıtma, genişleme ve bükme şekillendirme hareketinde ilerlemek için.Sıcak itme bükme deformasyon özellikleri, metal malzemelerin plastik deformasyon kuralından önceki ve sonraki hacme dayanır, çekirdek modül aracılığıyla boru çapını, boru çapı bükme çapını belirler ve işlemin deformasyonunu kontrol eder, iç ark sıkıştırılmış metal akışını, telafisini sağlar delik çapı ile inceltilen diğer kısımlara, duvar kalınlığı üniform Açı elde edilir.
Sıcak itme dirsek şekillendirme işlemi, seri üretime uygun güzel görünüm, düzgün duvar kalınlığı ve sürekli çalışma özelliklerine sahiptir, bu nedenle karbon çeliği, alaşımlı çelik dirseğin ana şekillendirme yöntemi haline gelmiştir ve ayrıca bazı özelliklerin oluşturulmasında da kullanılmaktadır. paslanmaz çelik dirsek.
Şekillendirme işleminin ısıtma yöntemi, orta frekanslı veya yüksek frekanslı endüksiyonlu ısıtmaya (ısıtma halkası çoklu veya tek halkalı olabilir), alevli ısıtmaya ve reflektörlü ısıtmaya sahiptir; bu ısıtma yöntemi, şekillendirme ürünlerinin gereksinimlerine ve enerji koşullarına bağlıdır.
damgalama
Damgalama dirseği, dikişsiz dirseğin seri üretiminde kullanılan en eski şekillendirme teknolojisidir.Dirseklerin ortak özelliklerinin üretiminde sıcak itme yöntemi veya diğer şekillendirme teknolojisi ile değiştirilmiştir.Ancak bazı dirsek özelliklerinde üretim miktarı az, et kalınlığı çok kalın veya çok incedir.
Ürün, özel gereksinimleri olduğunda hala kullanılmaktadır.Dirsek damgalama, dirseğin dış çapına eşit olan, doğrudan kalıpta pres ile preslenen boru boşluğu kullanılarak oluşturulur.
Damgalamadan önce, boş boru alt kalıba yerleştirilir ve iç çekirdek ve uç kalıp boş boruya yüklenir.Üst kalıp aşağı doğru hareket eder ve baskı yapmaya başlar ve dirsek, dış kalıbın kısıtlaması ve iç kalıbın desteği ile oluşur.
Sıcak itme işlemiyle karşılaştırıldığında, damgalamanın görünüm kalitesi öncekinden daha düşüktür.Damgalama dirseği oluşturulduğunda, dış yay esneme durumundadır ve diğer parçalarda aşırı metal telafisi yoktur, bu nedenle dış yaydaki duvar kalınlığı yaklaşık %10 azalır.Ancak tek parça üretime uygun olması ve maliyetinin düşük olması özelliklerinden dolayı damgalama dirsek teknolojisi daha çok küçük parti ve kalın cidarlı dirsek imalatında kullanılmaktadır.
Damgalama dirseği, genellikle soğuk damgalama veya sıcak damgalama seçiminin malzeme özelliklerine ve ekipman kapasitesine göre soğuk damgalama ve sıcak damgalama olarak ikiye ayrılır.
Soğuk ekstrüzyon dirseğinin şekillendirme işlemi, özel bir dirsek şekillendirme makinesi kullanmak, boruyu üst ve alt kalıptan sonra, itme çubuğunun altında, iç kalıp boyunca boru boşluğunu ve dış kalıbın ayrılmış boşluğunu dış kalıba koymaktır. hareket ettirin ve şekillendirme işlemini tamamlayın.
İç ve dış kalıp soğuk ekstrüzyon prosesi imalatı dirseği güzel görünüm, düzgün duvar kalınlığı, küçük boyut sapması, bu nedenle paslanmaz çelik dirsek için, özellikle ince duvarlı paslanmaz çelik dirsek oluşturan bu proses imalatını daha fazla kullanın.Bu işlemde kullanılan iç ve dış kalıp yüksek hassasiyet gerektirir;Duvar kalınlığı sapması gereksinimi de çok katıdır.
Orta plaka kaynaklı
Dirsek bölümünün yarısını bir presle yapmak için orta plakayı kullanın ve ardından iki bölümü birbirine kaynak yapın.Bu işlem genellikle dirseği DN700'den fazla yapmak için kullanılır.
Diğer şekillendirme yöntemleri
Yaygın olarak kullanılan üç şekillendirme işlemine ek olarak, dikişsiz dirsek şekillendirme ayrıca dış kalıba ve ardından boru boş bilye şekillendirme işlemine doğru boş boru ekstrüzyonunu da kullanır.Bununla birlikte, bu süreç nispeten karmaşıktır, çalıştırılması zordur ve şekillendirme kalitesi yukarıdaki süreç kadar iyi değildir, bu nedenle nadiren kullanılır.